【技术分享】鳞片胶泥(涂料)施工(连载5/10)
栏目:行业资讯 发布时间:2020-08-05 11:08
25.7.5鳞片胶泥施工方法(镘抹滚压) 25.7.5.1 鳞片胶泥底涂施工 ① 经处理后的待衬表面涂刷第一道底涂。取计量好的底涂料,加入适当比例的配套固化剂搅拌 3min 左右,搅匀后使用。用...
 




25.7.5 鳞片胶泥施工方法(“镘抹滚压”)


25.7.5.1 鳞片胶泥底涂施工

经处理后的待衬表面涂刷第一道底涂。取计量好的底涂料,加入适当比例的配套固化剂搅拌3min左右,搅匀后使用。用毛刷或辊刷涂12道,用量约0.20kg/m2/道左右。底涂料中按比例加入固化剂后,应搅拌均匀,并应在初凝前用完。

底涂料的施工宜采用刷涂或滚涂,不得漏涂;需进行第二道底涂时,第二道底涂涂刷方向应与前道施涂方向相互垂直,并在第一道底漆涂刷指触干燥或12h(这是一个平均大概值,详细的底漆复涂时间可参考表25.7.5.4)后涂刷第二道底漆。

底涂施工质量控制为膜厚均匀且表干,正常表象会呈现光泽,不出现漏涂和干涂现象。注意底涂并非需要完全实干,同时如果是自由基固化的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥底漆的话,完全实干也是不可能的。

底涂施工中发现混凝土或碳钢基材结构表面缺陷,应及时采用树脂腻子补救,防止隐患形成。

当在混凝土或耐火砖等多孔性基础上施工时,在上底涂前,应采用配套的封闭料对混凝土或耐火砖基面进行封闭,用量一般在0.4kg/m20.8kg/m2(根据不同的基面来确定)。

碳钢基材可直接采用电火花进行检测是否漏电,但混凝土基材不便直接电火花检测,需要在混凝土基材做完底涂之后上一道导电型涂层或腻子才可以在施工后段采用电火花检测。导电型涂层或腻子有专业供应商,也可以采用树脂和导电云母粉、炭黑等填充料现场配制导电腻子。

若底涂的粘度略高或在低温的施工环境下,为了能更好地润湿基面、确保涂层与基层的粘接性,第一道底涂可适当添加3%5%的活性稀释剂进行稀释,乙烯基玻璃鳞片胶泥底涂的溶剂为苯乙烯。

25.7.5.2 鳞片胶泥(中涂)施工

玻璃鳞片胶泥宜采用人工涂抹(刮抹)的方法进行施工。以下仅介绍玻璃鳞片胶泥的刮抹施工。

即使在前面环节最大限度避免和减少胶泥中的气泡:(a)真空捏合机设备制造出来的双组份的玻璃鳞片胶泥最大限度减少胶泥中包裹的气泡(25.5.2 真空捏合”和“25.5.3 分散和消泡技术”两个环节把控到位)(b)配料过程中最大限度减少搅拌卷入的气泡(“25.7.3 鳞片胶泥施工现场配”这个环节把控到位),但这仅是消泡技术的一个方面。由于鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠,在大气中任何情况下的翻动及搅拌、堆滩都会导致料体与空气界面间裹入大量空气,形成气泡。此外,在鳞片衬里涂抹过程中,被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气,形成气泡。鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的,故称之为界面生成气泡。对于界面生成气泡的消除,主要可从抑制气泡生成滚压消除气泡两方面入手。抑制气泡生成是从控制施工操作入手,对施工人员提出两个方面的要求:一是施工用料在施工作业中严禁随意搅动。托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。应尽可能减少随意翻动、堆积等习惯性行为;二是镘抹时,抹刀应与被抹面保持一适当角度,施工操作应沿夹角方向适当速度推抹,使胶料沿被防护表面逐渐涂敷,达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。严禁将料堆积于防护表面,然后四周滩开式的摊涂。滚压消除气泡”指的是刮抹完成后的羊毛辊的单向压实过程。

按照“25.7.3 鳞片胶泥施工现场配”环节小试确定需要达到45min左右的初凝时间的固化剂加入量,进行配料,一次搅拌的料应控制在30 min内用完;遵循少量多次原则;固化剂加好搅拌均匀之后严禁在后续施工再继续随意搅动。

待施工面为平面的话,料桶里面的加好固化剂并搅拌均匀的物料倒出来注意沿着待施工位置呈“带条状”倒料,不应像普通涂料或地坪材料一样倒料时随意堆积、翻动;待施工面为立面的话,采用托刀、灰刀取料,然后上抹刀或镘刀进行单向、有序、均匀镘抹,依此循序进行。

无论是平面,还是立面,严格遵循以下以下原则:(a)严禁来回往复式刮抹;(b)镘抹时,抹刀应与被抹面保持一适当角度,施工操作应沿夹角方向适当速度推抹,使胶料沿被防护表面逐渐涂敷,达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出;(c)禁将料堆积于防护表面,然后四周滩开式的摊涂。

滚压消除气泡”指的是每道玻璃鳞片胶泥涂抹后,在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的软毛羊毛毡辊单向滚压压实(务必单向压实,不可往复推滚),直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不允许有流淌痕迹,一经产生应重新滚压平整。在每层鳞片胶泥固化后,应采用电火花检测仪进行检验。实际施工时,一部分工人刮抹,一部分工人单向压滚,滚压作业与刮抹施工是同步交替进行的。

第一层玻璃鳞片胶泥的施工应在底涂层施工完成12h后进行;单道玻璃鳞片胶泥衬里施工厚度(初凝后)为1.0mm±0.2mm,用量为1.5kg//m2左右,每道涂抹的间隔时间为指触干燥或12h(这是一个平均大概值,详细的底漆复涂时间可参考表25.7.5.4),相邻两道胶泥料刮抹方向应相互垂直。通常情况下,刮抹2道胶泥即可,特殊情况下(如介质中含有固体磨料或其他特殊情况),施工厚度可特殊考虑或增加其他复合补强的措施,玻璃鳞片胶泥涂抹达到设计要求的厚度后,应涂刷面涂(25.7.5.3 鳞片胶泥面涂施工)。

在施工过程中,施工面应保持洁净,如有附着物或施工滴料应及时打磨平整。

2次涂抹的端部界面应避免对接(图25.7.5.2-1右图),必须采取斜槎搭接方式,且搭接坡度建议不大于15o(图25.7.5.2-1左图)。



25.7.5.2-1 玻璃鳞片胶泥端部界面搭接示意图
 

经检验发现针孔、杂物时,需要修补,鳞片胶泥层的修补规定如下。

发现针孔、杂物处,往周边扩开至少50mm,用砂轮机将其打磨清除,对针孔或贯通衬层的缺陷应采用坡形过渡打磨至底表面,坡面与基体的夹角<15°(见图25.7.5.2-2)。用溶剂清洗并干燥后,按工艺要求涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。


25.7.5.2-2 玻璃鳞片胶泥局部修补截面示意图

经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷,应将该区域表面用溶剂清洗干净,干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度。

脚手架拆除后,其交点处应按进行修补。

在设备内部、支撑梁、拐角等局部,需要采用玻璃纤维布(毡)增强树脂(采用和玻璃鳞片胶泥同等性质的树脂)进行局部增强,规定如下。

被衬设备的所有方向变化区域,例内外拐角区、接管的内表面,法兰密封端面处均应在鳞片胶泥衬里胶泥固化后采用玻璃纤维布(毡)增强。铺衬玻璃纤维布(毡)的胶接材料须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。

局部纤维增强区的玻璃鳞片衬里表面应打磨平整,并应采用稀释剂清洗干净,再按涂胶贴布(毡)涂胶贴布(毡)涂胶的顺序进行纤维铺层,玻璃纤维布(毡)的搭接长度50mm;纤维增强塑料材料施工12h后,应将纤维增强塑料材料的毛边、气泡或脱层等清除干净,并应采用玻璃鳞片胶泥填平补齐,尤其是衬里法兰密封面应保证平整,玻璃纤维布(毡)增强施工后应将增强区的毛边除去干净。

更多的FRP局部增强设计和施工方案见本章“25.8.2 碳钢设备与管道鳞片胶泥衬里防腐方案设计”,这里不详述。

25.7.5.3 鳞片胶泥面涂施工

应在完成底涂涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布(毡)增强的工序后,经检验合格后,应涂刷面涂如下。

在面涂料中按比例加入固化剂搅拌均匀。配制好的面涂料应在初凝前用完。

面涂料的施工应采用高压无气喷涂,也可采用刷涂和滚涂,应均匀涂覆到底涂层表面。高压无气喷涂一次厚度不宜超过0.6mm。如涂刷,相邻两道涂刷方向应相互垂直,两道面涂的涂刷时间间隔见表25.7.5.4

当采用乙烯基酯树脂或双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片胶泥衬里和涂料涂层时,最后一层面涂料中,应含有苯乙烯石蜡液。当采用酚醛乙烯基酯树脂或鳞片胶泥时,可不加苯乙烯石蜡液。

25.7.5.4 鳞片胶泥衬里施工间隔

各道乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥材料施工完毕后,在进行下道施工之前,一定要确认是否已达到规定的间隔时间,否则就不能进行施工。对于鳞片胶泥(/涂料)类防腐材料,除了要保证最短施工间隔时间以后施工,还要注意必须在最长施工间隔时间以内进行。从乙烯基酯树脂的材料性质来讲,间隔时间长了实际上反而会减低层间附着力,因此在“25.7.5.1 鳞片胶泥底涂施工”、“25.7.5.2 鳞片胶泥(中涂)施工”、“25.7.5.3 鳞片胶泥面涂施工”里面都写了“间隔时间为指触干燥或12h”,实际上指触干燥即可进行下一道施工,要是考量数据的话,最好在在最短涂装间隔时间到了以后,马上就进行下道施工,以保证优良的层间附着力。这里写的12h是一个平均大概值,详细的底漆复涂时间可参考表25.7.5.4

表25.7.5.4 玻璃鳞片胶泥底涂、胶泥、面涂的施工间隔时间
底材温度(℃)
10
20
30
最短施工间隔(h
10
5
3
最长施工间隔 (h)
48
36
24

25.7.5.5 鳞片胶泥衬里施工养护

玻璃鳞片胶泥衬里在衬里层表干和实干之后,还不是衬里层的最后形成,只有在完全固化以后,才能正式使用。在没有完全固化,养护期间,不得在衬里层表面进行施工作业或踩踏,更要避免机械碰撞或机械擦伤等对衬里层的损伤。

一般情况下,施工完毕后养护1周即可,但若环境较差,如温度低于5℃或湿度大于85%,则应酌情延长。

表25.7.5.5 玻璃鳞片胶泥衬里的养护时间

环境温度(℃)
10℃
20℃
30℃
养护时间(d)
14天
7天
4天

②当玻璃鳞片胶泥衬里层需进行热处理时,应先常温养护1~3天,再按程序升温,并应严格控制升降温速度,热处理温度不宜高于介质的使用温度,通常不超过80℃,建议45~65℃。



 
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